出现裂片现象后应着重就以下几个方面进行考虑：

原料本身可压性差且载药量较大。原料的可压性和它本身的晶型有关，凡属立方系的晶体一般可直接压片; 而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片, 应碎成细粉后经湿法制粒后压片, 否则压片中易发生裂片、松片等情况[1]。

解决方法：

对完全干燥或水份不足的颗粒可根据药物本身的性质,采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇。如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。

但某些药物粘性大, 喷洒收湿则易粘结成块状, 坚硬不易均匀, 会造成片重不稳及压片机受损等问题。遇此情况,以自然吸湿或重新制粒为好[1]。

粘合剂、润湿剂不当或用量不够，颗粒中粘合剂的粘合力不够以及颗粒过粗、过细或细粉过多，使填充在模孔内的容量过分不均等原因造成。另外，润滑剂过量也可引起裂片。

解决方法：

可通过添加塑性材料来达到降低颗粒的弹性复原的程度、增加塑性变形能力的目的。如可压性淀粉、乳糖、维晶纤维素、预胶化淀粉都是塑性形变能力比较好的辅料[2]。

压片过程，由于压片机速度快，含有较多细粉的颗粒在压缩过程中，空气来不及排出，当压力解除后，片剂内部的空气膨胀，弹性复原造成裂片。

解决方法：

在崩解时限合格的前提下，换用黏性较强的粘和剂，增加粘合液浓度，减少大量细粉产生。在压片机上安装预压凸轮，采用二次压缩。预压凸轮进行预压时，能排除细粉中含有的一部分空气，当冲模运行至终压轮下面时压缩成型[3]。

适当地降低压片机压片压力，减少弹性内应力，减低其弹性回复率，同时适当减慢压片速度。筛去部分细粉，适当减少润滑剂的用量。另外，应注意颗粒应混合均匀，避免因混合不匀造成的裂片。

颗粒中含有适量的水分能够增加脆碎粒子的塑性变形、减少弹性、增强片剂硬度，是片剂压片成型的基本条件；如果水分含量太低，在压片期间降低物料间黏性，形成的颗粒强度不足，则加压后易产生顶裂。但如果颗粒的含水量太高也会使片剂硬度降低[4]。

解决方法：

在工艺摸过程，经过含水量考察试验得出压片颗粒合适的含水量范围，通过烘干温度、时间及环境湿度等参数将颗粒含水量控制在合适范围内。

压片机压力过大，由于反弹力大而裂片。

解决方法：

适当调节压力，减少弹性内应力。

    解决方法：

    适当减慢转速，延长压缩时间。

由于冲模使用一段时间后，逐渐磨损，以致上冲与模圈不吻合以及冲头向内卷边，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂。模圈使用日久时，模孔中间因摩擦而加大，以致中间直径大于口部直径，这样在片剂顶出时亦会裂片。

解决方法：

改进冲模配套，及时检查调换[5]。

压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是粘性差的药物容易产生[5]。

解决方法：

调节环境湿度及温度。

裂片是片剂生产中常见问题之一。为解决这一难题,目前国外的研究者从不同的侧面对裂片的机理进行了探讨。一些研究者认为裂片与受压材料的可压性及受压时的压缩行为有关。也有人认为是由于片剂压成后,在减压过程中产生单轴向张力,如果是三轴向同时减压则可避免裂片现象。还有些学者考察了受压材料的应力集中问题。但由于影响裂片的因素较多,目前还没有一种能全面反映裂片问题的结论[6]。